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【内容分享】精益六西格玛的发展历史
时间:2018-08-16

说起精益六西格玛这个概念,想必你不会陌生。

精益六西格玛是一种集成了精益生产与六西格玛,两种管理理念的总和方法论。这个理论是由三名美国学姐于2001年首次提出,旨在消除浪费,渐少流程中不增值环节的同时,通过 DMAIC 方法找出并解决过程中的不稳定因素及质量问题。最终达到提升客户满意度,提高市场占有率的目的。

精益六西格玛理论的发展历史,也可以说是整个工业领域从传统的大批量生产过渡到小批量定制生产的缩影。精益生产中减少浪费减少库存的理念最早可以追溯到 18 世纪中叶,本杰明富兰克林在他的《致富之道》一书中提到囤积库存的风险。

20 世纪初,被称为科学管理之父的弗雷德里克泰克在他的《科学管理原理》一书中提到了标准化工作(Standard work)的重要性,他提倡通过建立每道工序的最佳生产方式,为当前的生产改善提供标杆依据。

而后,亨利福特流水装配线的发明,使传统的大规模生产效率及产品质量有了大幅提升,也为当时整个美国社会带来了巨大的经济效益。然而福特的生产流水线也有它的局限性,欠缺灵活性的产线布局,无法适应相对多变得市场环境,并对外部需求做出快速响应。在这个阶段,过度生产得问题依旧存在。

来自丰田汽车公司得大野耐一,通过借鉴福特流水线得生产方式,以及美国超市里的商品管理模式,建立了“拉动式生产”的理念,强调了从客户端出发,以价值驱动按需生产的重要性。以减少浪费,降低成本的理念为基础,与它的同僚们创立了著名的“丰田生产系统”。这也成为了日后风靡全球的精益生产的理论基础。

那么六西格玛又是如何发展起来的呢?

六西格玛(6σ)概念于 1986 年由摩托罗拉公司的质量工程师比尔·史密斯提出,旨在降低生产年过程中产品及流程的缺陷次数,防止产品变异,提升品质评判的参考依据。

“σ”在统计学上用来表示标准偏差值,6σ的质量水平意味所有的过程和结果中, 99.99966% 是无缺陷的。也就是说,重复生产同一件产品一百万件,其中只有 3.4 件是有缺陷的。

作为质量管理学发展的重要里程碑之一,六西格玛理论在九十年代中期成为了通用电气整个业务流程设计、改进的核心。经过不断的优化更新,六西格玛理论已经从针对制造环节的改进逐步扩展到对几乎所有商业流程的再造。而如今我们所看到的精益六西格玛,是精益生产与六西格玛管理的有机结合,其本质是消除浪费。

工具的综合运用,数据分析与图表参与到持续改进的实践中,运用团队的智慧解决问题,优化流程。目前,这种管理思维模式已经逐步运用到医药学,交通,食品等众多行业中去。

随着数字化时代的到来,许多优秀的制造企业如奥迪、西门子、博世已经开始着手推动工业 4.0 进程,努力搭建智能生产、智能工厂的运营状态。尽管人工智能、大数据等黑科技吸尽眼球,但是要充分发挥其优势来提高生产水平,达到运营卓越,精益六西格玛理论仍然管理者、工程师们必须具备的思维武器。

 

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